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玻璃瓶廠-識別瓶子好壞的方法


對于大多數玻璃瓶的生產廠家,產品出廠后,每年都會收到客戶各種各樣的產品質量問題,引起客戶抱怨,給雙方造成損失。歸昝原因:主要在于制程中質量監控不當造成,現就制程中質量監控的作一些淺議:
一、模具檢驗:
1、對于生產玻璃酒瓶的廠家大多是依客戶提供的模具,或依圖紙、樣瓶新開的模具進行生產,對會影響成型的模具關鍵尺寸,須在開模即時與客戶溝通、協商,對關鍵尺寸修改意見達成共識,對后來的產品收成率與成型效果產生至關重要的影響。 2、所有模具在入廠時均須對模具的口模、初模、成模進行配套,依圖紙或客戶的要求進行檢驗。
二、件檢驗:
1、就是在模具上機后進退火線前,生產出的前10-30個產品,每一個模具抽2-3個產品進行尺寸規格檢驗,檢驗是口尺寸;口子內外徑;底子刻字是否正確、清晰;瓶身圖案是否正確。
2、瓶子從退火線剛出來時,由質檢班長將每個成模出來的產品限2-3只,依圖紙全方面進行檢測,是除了以上外,另需作容量量測,料重量測,口子的內外徑,必要時,蔣瓶內裝滿水,用客供的蓋子作實物裝配檢測是否能蓋到位,是否漏水。并作內壓力、內應力、耐酸堿度測試。
三、制程檢驗:
1、未換模具情況下,每隔2小時,每模抽2個進行容量、料重檢測,另需檢測口子的內外徑,因口模在使用中容易沾滿油污,導致蓋子不嚴漏酒現象。
2、制程中可能會因為模具的原因,換上新的成模,因此,換模后成型車間須立即通知質檢車間,質檢車間必須對新換上的模具出來的瓶子作好件檢驗及制程檢驗,杜絕因換模后,質檢不知而漏檢產生質量問題。
四、全檢:
1、產品從退火線上出來后,質檢人員須對所有產品進行外觀全檢,其是:
(1)瓶子的汽泡:汽泡是玻璃瓶生產中易出現的問題,檢驗中大多數質檢人員不能正確把握尺寸,如:瓶口封合面上∮1mm以上的汽泡不允許有;瓶身:∮1mm以下的汽泡-平方厘米以內不多于6個;1mm<∮<6mm的汽泡不多于3個,且間距在20mm以上;表面破汽泡不允許有等,難把握,只有用有形狀不一的菲林比對。
(2)歪頸:主要是操作上手在操作中,口模與成模錯位或口模的一邊未完全放在成模上所致,要求操作上手改正操作即可解決。即使不影響與蓋子的配合,也影響整個瓶子的外觀。
(3)斜底:底部走料不均,半邊厚,甚至超過一半,影響產品質量,降底產品檔次。
(4)合縫線的粗細:合縫 線超過表面0.5mm,甚至出現刮手的感覺,是不允許的,特別的瓶口封合面上不允許。主要原因是成模未合到位或磨損所致,需要重新修補,打磨,拋光和組合。
(5)料色:料子顏色一般來說不會作大改變除所用原料各成分發生變故外,一般不會改變,如果出現返青或返藍的現象,可適當調節配方進行除色.
(6)口子的內外徑及口子內凹口的出現:口子的內外徑及門口易出現問題。外徑:因口模在使用中易沾油污,導致防滑齒變小,蓋子蓋上左右打滑,不能緊密;瓶口內明現凹口,蓋子的內塞塞入后不能緊密,會導致漏酒,其主要原因是料子太軟;或操作上手在料子進入初模后抽芯速度太快,料子未完全成型所致;也有可能是芯子實在是太短,可適當加長一點芯子即可解決。
(7)座料(瓶子偏斜):主要原因是料子太紅(溫度太),未完全冷卻,成模成型后粒子下座所致,也有可能是成型出來的產品未放在托底的中央所致。
(8)肩膀薄:一般是方瓶易出現,因為模具設計如此,主要靠操作上手的柔料動作、時機(料子顏色)的把握,嚴防死角不跑料,導致膀子薄,以致檢驗難以把握,途中運輸或灌酒、銷售中破損較大,造成損失。檢驗中可使用膠捶輕輕敲擊膀子部位,發現問題立即反映,以便改正。
(9)瓶身不光亮:瓶身麻麻點點,霧霧的,透明度不好。主要是模具在成型中打脫模劑后,內表面有一層碳化物,可將其精拋光解決。
(10)麻料:瓶身上麻麻料多,主要是池爐溫度過低,料子未完全熟,或供料機速過快,可降低機速,減少出料量,保證池內溶料溫度等措施解決。
五、入庫抽檢:
質量管理人員對已打包裝待入庫的成品批,按AQL計數抽樣計劃進行抽樣,抽樣時盡量要全方位(上、中、下各部位)抽樣,檢驗時嚴格按標準或客戶要求檢驗,對合格批即時入庫,堆放整齊,標志清晰;對不合格批須立即標志、隔離、要求返工處置,直到抽檢合格。 六、烤花加工瓶的檢驗:
1、顏色返紅:原因主要是溫度過,網帶速度過慢,所加的除色劑進行了還原反應所致。
2、花紙附著力差:除花紙本身材質以外,主要是溫度過低所致,因不同的花紙材質,烤花時所需溫度不一樣,因此,烤花時須作好調整。
3、花紙起泡:烤出來 的瓶子花紙上有許多爆洞,原因是貼完花紙后,花紙內的汽泡未刷掉,或花紙表面水份未干,馬上烤花所致。對已烤花但不合格的產品可用稀鹽酸刮掉,重新貼花烤出即可。
4、不同度數的混裝:因瓶型完全相同,花紙除度數不一樣亦完全相同,貼花、烤花、檢驗、包裝時,容易將不同度數的瓶子混裝,導致客戶抱怨,產生質量事故。
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